9 étapes dans le snowboard d'Offshore Snow Shapes

Jun 17, 2023

Dans les forêts de hêtres de l'île la plus septentrionale du Japon, vous trouverez un petit atelier souvent enfoui sous plus de six pieds de neige. La substance blanche est la poudre légendaire « Champagne » qui a fait de Niseko, Hokkaido, une visite incontournable pour les skieurs et snowboarders du monde entier. C'est ici, en 2013, que Josh Monin, un passionné australien, a créé Offshore Snow Shapes pour créer des planches d'une qualité sans compromis.

D'un prix allant d'environ 900 $ pour les modèles de base à 3 770 $ pour les créations personnalisées, les planches Offshore sont fabriquées à la main et sont à peu près ce qui s'éloigne le plus d'une planche d'usine produite en série sur le marché.

"Construire un snowboard du début à la fin me donne un lien particulier avec lui", explique Tomohito Yamazaki, maître artisan d'Offshore. « Le snowboard devient une œuvre d'art, quelque chose qui a une âme. Quelque chose sur lequel le cavalier peut s'exprimer.

Outre son avantage artisanal, l'attrait d'Offshore réside dans ses composants, provenant à la fois du pays et de l'étranger. "Je ne sacrifie pas la qualité des matériaux pour la facilité de localisation, ou pour le marketing, pour dire que c'est japonais : l'acier allemand que nous utilisons pour les chants, par exemple, est inégalé", explique Monin, qui au début s'occupait de tout, de la fabrication à la vente. lui-même, mais compte désormais trois autres personnes parmi son personnel. "Chaque composant de mes planches est le meilleur."

Une fois la planche conçue en CAO, le maître artisan Yamazaki utilise une machine à commande numérique par ordinateur (CNC) pour couper avec précision la base (un matériau fritté originaire d'Autriche) avant de fixer le bord. C'est l'une des étapes les plus difficiles, en particulier lors du pliage manuel d'acier allemand de haute qualité, autour de courbes serrées et d'angles aigus.

Les noyaux des planches Offshore sont constitués de paulownia et de sorbier de haute qualité laminés verticalement, pour garantir à la fois flexibilité et longévité. Yamazaki utilise à nouveau la machine CNC pour la précision et la rapidité ; la forme de l'intérieur en bois est légèrement plus petite que la taille globale du snowboard pour permettre la fixation d'un plastique ABS protecteur entre le noyau en bois et les carres en acier.

Monin conçoit numériquement les visuels emblématiques, tels que la série Urushi en laque rouge foncé, mais a également fait appel à des artistes extérieurs pour des looks spéciaux et personnalisés. Une grande imprimante à sublimation Epson génère l'illustration, qui est ensuite transférée sur la feuille supérieure en nylon-polyamide via une presse chauffée à 320°F. L'impression est un processus délicat car de petits changements atmosphériques peuvent affecter la couleur finale. Les encres se transforment en gaz sous la chaleur de l'imprimante, puis se lient à la feuille supérieure, un peu comme un tatouage.

Ici, la base est recouverte d'une résine japonaise à faible viscosité spécialement formulée. Ensuite, une couche de fibre de verre australienne est mélangée à de la résine et posée sur la base. En plus de revêtements supplémentaires en fibre de verre, des épingles et des cordes de carbone et de lin sont ajoutées sur ou à l'intérieur du noyau en bois pour plus de résistance ou de pop, terme utilisé dans le sport pour désigner la capacité d'une planche à revenir rapidement à son état d'origine après avoir été fléchie. Enfin, les couches de panneaux sont prises en sandwich entre deux feuilles d'aluminium.

Le « sandwich » en aluminium est placé à l'intérieur de la presse pneumatique chauffée pendant 20 à 30 minutes, le profil de pliage étant fixé à l'aide de blocs de différentes hauteurs. La chaleur aide à durcir la résine pour former un snowboard rectangulaire solide. «C'est là que la magie opère», explique Monin. La planche est ensuite laissée durcir pendant 24 heures.

Le « blanc » durci est retourné pour montrer le bord en acier et le matériau de base. Comme le pain de mie qui surplombe le fromage, les couches de fibre de verre s'étendent au-delà de la base et doivent être retirées ; le bord en acier sert de guide lorsque Yamazaki utilise une scie à ruban pour couper le matériau supplémentaire dans un processus appelé flash-cutting.

Yamazaki utilise différentes applications de meulage pour rapprocher la planche de son état fini. La base passe plusieurs tours avec une ponceuse à base Wintersteiger, en utilisant d'abord une bande grossière, suivie d'une série de bandes de finition pour lui donner un aspect vitreux et un aspect lisse, pour plus de rapidité.